CArts Lukisegler

Aufbau des Rumpfes

Der Rumpf besteht aus Teilen, die bis auf einige Ausnahmen aus LW-PLA gedruckt werden können. Kufen, Tragflächenhalterungen und die Servoplatte sollten aus PLA oder PETG gedruckt werden. Die Motorhalterung sollte aufgrund der besseren Temperaturbeständigkeit aus PETG gedruckt werden.

Der Rumpf wird durch einige Carbon-Stäbe (Durchmesser 1,5 mm) verstärkt. Diese sorgen für die Passgenauigkeit der Teile und vor allem für die benötigte Stabilität. Sie dürfen nicht weggelassen werden.

Die Anlenkungen für Höhen- und Seitenruder bestehen aus Stahldraht mit einem Durchmesser von 1 mm.

Vorbereiten der Teile

Als erstes säubere ich alle Teile von Überresten, die durch den 3d-Druck entstanden sind.

Dann werden alle Führungen für die Carbonstäbe und für die Anlenkungen von Überresten befreit so, dass die entsprechenden Stäbe leicht durch die Führungen gleiten können.
Ich verwende dazu einen schräg angeschliffenen Stahlstab mit dem passenden Durchmesser und einen Akkuschrauber, wie im Video unten gezeigt.

Sämtliche Bohrungen und Löcher werden mit dem passenden Bohrer durch- bzw. aufgebohrt. Wo nötig, werden die Bohrungen entgratet.

Die Verbindungsflächen zwischen den Teilen werden mit 120`er Schleifpapier, das ich auf eine ebene Fläche lege, leicht angeschliffen und so von Überresten befreit. Das Anschleifen sorgt für eine gute Haftung des Klebstoffs.

Besondere Vorsicht ist beim Anschleifen von LW-PLA geboten. Hier hat man schnell zuviel abgeschliffen!

Schritt 1: Einbau Motorspant / Rumpfsegment 1

Der Motorspant (Teil 15) aus PETG wird mit dem Rumpfsegment 1 (Teil 1) verbunden. Für den korrekten Sitz des Motorspants sind im Rumpfsegment 1 Aussparungen vorhanden.

Für diese Verbindung verwende ich 5-Minuten Epoxidharz.

Die Motorhaube wird später mit Schrauben am Motorspant befestigt. Dies gewährleistet eine gute Zugänglichkeit zum Motor.

Die beiden langen Carbonstäbe (1,5mm x 920mm) werden ebenfalls in die dafür vorgesehenen Führungsrohre eingeklebt.
Dabei achte ich darauf, dass vorne am Motorspant genügend Klebstoff für eine feste Verbindung vorhanden ist.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Alle Bohrungen werden mit dem passenden Bohrer erweitert.
Die Verbindungsflächen werden aufgerauht.
Die Umgebung der Klebefuge wird mit Klebeband abgeklebt.
Vor dem Aufbringen des Klebstoffs wird die Passung der Teile geprüft!

Schritt 2: Rumpfsegment 2

Das Rumpfsegment 1 (Teil 1) wird mit dem Rumpfsegment 2 (Teil 2) verbunden. Als Führung dienen die Carbon-Stäbe. Diese müssen vorher in das erste Rumpfsegment eingeklebt werden.

Auf dem Boden des Rumpfsegments 2 befinden sich die Löcher für die Verbindungsschauben zur Kufe. Diese müssen mit einem 2 mm Bohrer aufgebohrt werden.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Verbindung überprüft werden.
Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Dieser sollte auch auf einer Länge von ca. 8 cm auf die Carbon-Stäbe aufgebracht werden.
Vorsicht! Ist der Sekundenklebstoff erst einmal aufgetragen, muss man die Teile zügig zusammenfügen. Dazu hat man normalerweise nur einen Versuch! Daher prüfe ich immer vor dem Aufbringen des Klebstoffs die Passgenauigkeit der Verbindung!
Ich verwende keinen Aktivator für die Klebefugen, da dieser häufig zu Verfärbungen führt. Um dies zu vermeiden nehme ich mir die Zeit, die Klebefugen von selbst aushärten zu lassen.

Die Teile können auch mit 5-Minuten Epoxidharz verklebt werden. Dies ermöglicht es, die Verklebung noch zu korrigieren. Allerdings sollten dann die Teile über- und unterhalb der Klebefuge mit Kreppband abgeklebt werden, um Verunreinigungen durch überschüssigen Klebstoff zu vermeiden.

Schritt 3: Vorbereiten der Tragflächen-Befestigungen

Die Tragflächen-Befestigungen werden aus PLA oder PETG gedruckt. Sie halten die Tragfläche mit je einer M3-Schraube.

In die vordere Tragflächen-Befestigung (Teil 13) und die hintere Tragflächen-Befestigung (Teil 12) muss mit einer Zange je eine M3-Mutter eingepresst werden. Die eingepresste Mutter wird zusätzlich mit etwas Sekundenklebstoff gesichtert.

Die so vorbereiteten Tragflächen-Befestigungen werden für die Rumpfsegmente 3 und 4 gebraucht.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Mit einer langen M3-Schraube kann man prüfen, ob die eingebaute Mutter gerade sitzt.
Beim Einkleben der Mutter nicht zu viel Klebstoff verwenden, da sonst das Gewinde verklebt werden kann.
Nach dem Aushärten des Klebstoffs sollte die Leichtgängikeit des Gewindes mit einer Schraube geprüft werden. Ein verklebtes Gewinde kann mit einem M3-Gewindebohrer freigeschnitten werden.

Schritt 4: Vorbereiten von Rumpfsegment 3

Die vordere Tragflächen-Befestigung (Teil 13) wird in das Rumpfsegment 3 (Teil 3) mit 5-Minuten Epoxidharz eingeklebt.

Die vordere Tragflächen-Befestigung übernimmt die Hauptlast des Flügels. Sie ist entsprechend stabil ausgeführt.

Die beiden Befestigungslöcher für die Kufe müssen noch mit einem 2 mm Bohrer aufgebohrt werden.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollten die Klebeflächen etwas angerauht werden.
Die Befestigungslöcher für die Kufen müssen ebenfalls noch mit einem 2mm Bohrer durchgebohrt werden.
Eine lange M3-Schraube kann zum Festhalten der Tragflächen-Befestigung beim Einkleben verwendet werden.

Sind alle Vorarbeiten erledigt, kann des Rumpfsegment 3 mit dem Rumpfsegment 2 verklebt werden.

Schritt 5: Vorbereiten der Servoplatte

Vor dem Einbau der Servoplatte (Teil 11) sollten die Servos verbaut werden. Dies macht das Setup des Flugzeuges später einfacher.

Die Servoplatte sollte aus Stabilitätsgründen aus PLA oder PETG gedruckt werden.

Die Servoplatte läuft nach unten konisch zu (Siehe Detailansicht). Dies muss beim Einbau der Servos beachtet werden.

Die Servoplatte besitzt an jeder Seite zwei Kerben, die die Einbauposition im Rumpfsegment 4 festlegen.

Schritt 6: Vorbereiten von Rumpfsegment 4

Im Rumpfsegment 4 (Teil 4) müssen zunächst die Servoplatte (Teil 11) und die hintere Tragflächen-Befestigung (Teil 12) eingeklebt werden.

Die Servoplatte sollte mit 5-Minuten Epoxidharz eingeklebt werden. Der Sitz der Servoplatte wird durch Kerben im Rumpfsegment 4 und in der Servoplatte vorgegeben.

Die hintere Tragflächen-Befestigung sollte ebenfalls mit 5-Minuten Epoxidharz verklebt werden. Vor dem Verkleben sollten die Klebeflächen angerauht werden.

Vor dem Verkleben des Rumpfsegments 4 muss im Rumpfsegment 3 der untere Carbonstab (1,5mm x 645mm) eingeklebt werden.

Sind alle Vorarbeiten erledigt, kann das Rumpfsegment 4 mit dem Rumpfsegment 3 verklebt werden.

Schritt 7: Rumpfsegment 5

Beim Rumpfsegment 5 (Teil 5) ist vor dem Verkleben darauf zu achten, dass die Servozüge (Stahldraht 1mm Durchmesser) frei durch die dafür vorgesehenen Rohre gleiten können.

Das Rumpfsegment 5 wird auf die Carbonstäbe aufgefädelt und mit dem vorderen Rumpfteil verklebt.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Alle Führungen für die Carbonstäbe und für die Anlenkungen müssen von Überresten befreit werden so, dass die entsprechenden Stäbe leicht durch die Führungen gleiten können.
Ich verwende dazu einen schräg angeschliffenen Stahlstab mit dem passenden Durchmesser und einen Akkuschrauber, wie im Video unten gezeigt.
Vor dem Aufbringen des Klebstoffs müssen die Teile unbedingt auf Passgenauigkeit überprüft werden.
Auch auf den Carbonstäben sollte Klebstoff aufgebracht werden um einen möglichst steifen Rumpf zu erhalten.

Nach dem Verkleben wird in die dafür vorgesehene Führung der vierte, obere Carbonstab (1,5 mm x 450 mm) eingeklebt.

Schritte 8-12: Rumpfsegmente 6 - 10

Bei den verbleibenden Rumpfsegmenten (Teil 6 - 10) ist vor und nach dem Verkleben darauf zu achten, dass die Servozüge (Stahldraht 1mm Durchmesser) frei durch die dafür vorgesehenen Rohre gleiten können. Direkt an den Führungen für die Servozüge sollte kein Klebstoff aufgebracht werden.

Die korrekte Position beim Verkleben wird durch die Carbon-Stäbe vorgegeben.

Kufe hinten

Die hintere Kufe (Teile 30-32) dient beim Landen als Schutz für das Höhenleitwerk und außerdem als zusätzliche Versteifung. Sie muss aus PLA oder PETG gedruckt werden.

Die Kufe besteht aus drei Segmenten, die auf einem Carbonstab (Durchmesser: 1,5 mm, Länge: 65 mm) aufgefädelt werden.

Für das passgenaue Verkleben sind Führungsstifte aus Filament (Durchmesser: 1,75 mm, Länge: ca.10 mm) vorgesehen.

Die Kufe wird nach dem Anschrauben des Höhenleitwerks am Rumpf angeklebt. Das Höhenleitwerk bleibt abnehmbar.

Kufe vorne

Die vordere Kufe (Teile 20-22) dient beim Landen als Schutz für den Rumpf. Sie muss aus PLA oder PETG gedruckt werden.

Die Kufe besteht aus drei Segmenten, die mit Sekundenklebstoff verklebt werden.

Die Kufe wird mit 6 Schrauben (Holzschraube; Durchmesser: 2 mm, Länge: 10 mm) am Rumpf angeschraubt wie im Video unten gezeigt. Sie wird nicht mit dem Rumpf verklebt!

Aufbau des Seitenleitwerks

Das Seitenleitwerk besteht aus der Seitenflosse und dem Seitenruder, die beide größtenteils aus LW-PLA gedruckt werden können.

Beide sind in Segmenten aufgebaut und mit Carbonstäben verstärkt.

Aufbau der Seitenflosse

Die Seitenflosse besteht aus fünf Segmenten (Teil 53 bis Teil 57)

Die Basisplatte (Teil 53) muss aus PLA oder PETG gedruckt werden, da diese wesentlich zur Steifigkeit des Seitenruders und des hinteren Rumpfes beiträgt.

Die Segmente 1 bis 4 (Teil 54 bis 57) können aus LW-PLA gedruckt werden.

Ein Carbonstab (Durchmesser: 1,5 mm, Länge: 120 mm) im der Seitenflosse liefert die notwendige Stabilität.

Für das passgenaue Verkleben sind Führungsstifte aus Filament (Durchmesser: 1,75 mm, Länge: ca.10 mm) vorgesehen.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.
Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Dieser sollte auch auf die Carbon-Stäbe aufgebracht werden.
Vorsicht! Ist der Sekundenklebstoff erst einmal aufgetragen, muss man die Teile zügig zusammenfügen. Dazu hat man normalerweise nur einen Versuch! Daher prüfe ich immer vor dem Aufbringen des Klebstoffs die Passgenauigkeit der Verbindung!
Ich verwende keinen Aktivator für die Klebefugen, da dieser häufig zu Verfärbungen führt. Um dies zu vermeiden nehme ich mir die Zeit, die Klebefugen von selbst aushärten zu lassen.

Aufbau des Seitenruders

Das Seitenruder besteht aus fünf Segmenten (Teil 48 bis Teil 52)

Die Segmente können aus LW-PLA gedruckt werden.

Ein Carbonstab (Durchmesser: 1,5 mm, Länge: 125 mm) im Seitenruder liefert die notwendige Stabilität.

Ein Carbonstab (Durchmesser: 1,5 mm, Länge: 122 mm) dient als Scharnierstab.

Für das passgenaue Verkleben sind Führungsstifte aus Filament (Durchmesser: 1,75 mm, Länge: ca.10 mm) vorgesehen.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.
Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Dieser sollte auch auf die Carbon-Stäbe aufgebracht werden.
Vorsicht! Ist der Sekundenklebstoff erst einmal aufgetragen, muss man die Teile zügig zusammenfügen. Dazu hat man normalerweise nur einen Versuch! Daher prüfe ich immer vor dem Aufbringen des Klebstoffs die Passgenauigkeit der Verbindung!
Ich verwende keinen Aktivator für die Klebefugen, da dieser häufig zu Verfärbungen führt. Um dies zu vermeiden nehme ich mir die Zeit, die Klebefugen von selbst aushärten zu lassen.

Nach dem Aushärten des Klebstoffs werden die Seitenflosse und das Seitenruder mit Hilfe eines Carbonstabs (Durchmesser: 1,5 mm, Länge: 122 mm) verbunden. Dieser wird in die Basisplatte der Seitenflosse mit etwas Sekundenklebstoff eingeklebt.

Das Seitenruder sollte sich leicht bewegen lassen.

Einbau des Seitenleitwerks

Das Seitenleitwerk wird mit Führungsstegen am Rumpf ausgerichtet.

Es wird mit 5-Minuten Epoxidharz am Rumpf festgeklebt.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.
Das Seitenleitwerk sollte beim Verkleben rechtwinklig zur Tragflächen-Auflage ausgerichtet werden.
Das Seitenruder sollte sich leicht bewegen lassen.

Aufbau des Höhenleitwerks

Das Höhenleitwerk besteht aus der Höhenflosse und dem Höhenruder, die beide aus LW-PLA gedruckt werden können.

Beide sind in Segmenten aufgebaut und mit Carbonstäben verstärkt.

Achtung! Die Teile sind gespiegelt und als l (für links) bzw. als r (für rechts) bezeichnet!

Aufbau der Höhenflosse

Die Höhenflosse besteht aus zwei mal fünf (gespiegelten) Segmenten (Teil 33_l bis Teil 37_r)

Die Segmente können aus LW-PLA gedruckt werden. Dies spart eine Menge Gewicht im Heck, dass dann nicht durch Zusatzgewicht in der Front kompensiert werden muss.

Ein Carbonstab (Durchmesser: 2 mm, Länge: 375 mm) im der Höhenflosse liefert die notwendige Stabilität.

Für das passgenaue Verkleben sind Führungsstifte aus Filament (Durchmesser: 1,75 mm, Länge: ca.10 mm) vorgesehen.

Das Höhenleitwerk wird später mit Schrauben am Heck des Rumpfs befestigt. Die Höhenflosse ist mit Pass-Stegen versehen, die später beim Einbau die exakte Lage des Höhenleitwerks fixieren.

Tipps für den Einbau

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.
Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Dieser sollte auch auf die Carbon-Stäbe aufgebracht werden.
Vorsicht! Ist der Sekundenklebstoff erst einmal aufgetragen, muss man die Teile zügig zusammenfügen. Dazu hat man normalerweise nur einen Versuch! Daher prüfe ich immer vor dem Aufbringen des Klebstoffs die Passgenauigkeit der Verbindung!
Ich verwende keinen Aktivator für die Klebefugen, da dieser häufig zu Verfärbungen führt. Um dies zu vermeiden nehme ich mir die Zeit, die Klebefugen von selbst aushärten zu lassen.
Das Höhenleitwerk wird später mit Schrauben am Rumpf befestigt. Es wird nicht mit dem Rumpf verklebt!

Aufbau des Höhenruders

Hoehenruder — Übersicht: Teile des Höhenruders

Das Höhenruder besteht aus zwei mal fünf (gespiegelten) Segmenten (Teil 38_l bis Teil 42_r)

Die Segmente können aus LW-PLA gedruckt werden.

Ein Carbonstab (Durchmesser: 1 mm, Länge: 375 mm) im Höhenruder dient als Führungs-Hilfe für den passgenauen Aufbau.

Ein Carbonstab (Durchmesser: 1,5 mm, Länge: 375 mm) dient als Scharnierstab.

Die Verbindung mit der Höhenflosse geschieht durch neun Scharnierhülsen (Teile 43), die aus PLA oder PETG gedruckt werden.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.
Der optionale Motorspant läuft konisch zu und ist genau an den Sitz in der Cowling angepasst. Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Dieser sollte auch auf die Carbon-Stäbe aufgebracht werden.
Achtung! Ist der Sekundenklebstoff erst einmal aufgetragen, muss man die Teile zügig zusammenfügen. Dazu hat man normalerweise nur einen Versuch! Daher prüfe ich immer vor dem Aufbringen des Klebstoffs die Passgenauigkeit der Verbindung!
Beim Verkleben der Scharnierhülsen verwende ich zu Beginn nur ganz wenig Sekundenklebstoff, um die Hülsen mit der Höhenflosse zu verbinden.
Ist die Verbindung ausgerichtet, wird sie durch dünnflüssigen Sekundenklebstoff verstärkt.
Achtung! Die Scharnierhülsen und der Carbonstab dürfen nicht miteinander verkleben!

Das Höhenruder sollte sich leicht bewegen lassen.

Einbau des Höhenleitwerks

Das Höhenleitwerk wird mit vier Holzschrauben (2x10 mm) am Heckteil befestigt. Es ist abnehmbar und sollte nicht verklebt werden.

Die hintere Kufe dient als Schutz bei der Landung und als Versteifung für die Heckpartie. Sie sollte nicht mit dem Höhenruder verklebt werden.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.

Das Höhenruder sollte sich leicht bewegen lassen.

Einbau der Anlenkungen und Ruderhörner

Sind das Seitenleitwerk und das Höhenleitwerk am Rumpf angebaut, werden die Anlenkungen und die Ruderhörner eingebaut.

Die Anlenkungen werden durch Stahldraht von 1 mm Durchmesser realisiert.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Ankleben der Ruderhörner müssen die Stahldrähte in die Führungshülsen eingezogen werden.

Die Ruderflächen sollte sich leicht bewegen lassen. Eventuell überstehende oder zu lange Ruderhörner müssen gekürzt werden.

Cockpit-Haube

Die Cockpit-Haube besteht aus LW-PLA und Anbauteilen aus PLA bzw. PETG.

Aufbau der Cockpit-Haube

Die Cockpit-Haube besteht aus zwei Segmenten (Teil 23 und Teil 24)

Die Segmente können aus LW-PLA gedruckt werden.

Für das passgenaue Verkleben ist ein Führungsstift aus Filament (Durchmesser: 1,75 mm, Länge: ca.10 mm) vorgesehen.

Anbauteile der Cockpit-Haube

Die Cockpit-Haube wird mit zwei Anbauteilen ergänzt. Dem vorderen Arretierungs-Stift (Teile 27) und dem Haubenverschluss (Teile 25).

Aus Stabilitätsgründen werden die Anbauteile aus PLA oder PETG gedruckt.

In den Haubenverschluss wird ein runder Neodym-Magnet (Durchmesser: 8 mm, Dicke: 2 mm) eingepresst und mit Sekundenklebstoff fixiert.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Vor dem Verkleben sollte die Passgenauigkeit der Teile überprüft werden.
Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Vorher sollten die Klebeflächen aufgerauht werden.
Für das passgenaue Verkleben sind Aussparungen in der Cockpit-Haube vorhanden.

Arretierung Cockpit-Haube

Die Arretierung der Cockpit-Haube (Teil 26) wird in den Rumpf eingeklebt.

Aus Stabilitätsgründen werden Haubenarretierung aus PLA oder PETG gedruckt.

Zunächst wird auf die Haubenarretierung eine dünnes Eisenplättchen geklebt. Es dient als Gegenstück für den Magneten in der Cockpit-Haube.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Das Eisenplättchen sollte an der Klebefläche vorher mit einer Feile angerauht werden.
Die Teile können mit mittelflüssigem Sekundenklebstoff verbunden werden. Vorher sollten die Klebeflächen aufgerauht werden.

Montage des Motors

Cowling und optionaler Motorspant für die Kopf-Montage des Motors.

Der Motor kann auf zwei Arten montiert werden.

Direkt am Motorspant am Rumpf. Hierzu sind Bohrungen vorgesehen. Je nach Länge des Motors müssen Distanzscheiben verwendet werden.
Für die Kopf-Montage des Motors ist ein optionaler Motorspant (Teil 58), der in die Cowling (Teil 14) eingeklebt wird.

Die Cowling wird mit vier Schrauben (Holzschraube; Durchmesser: 2 mm, Länge: 10 mm) am Motorspant am Rumpf befestigt. Die Löcher für die Schrauben sind im Motorspant im Rumpf schon vorgegeben.

Tipps für den Einbau (siehe Video)

Der optionale Motorspant läuft konisch zu und ist genau an den Sitz in der Cowling angepasst.
Der optionale Motorspant wird mit der Cowling mit 5-Minuten Epoxidharz verbunden.
Die Befestigungsschrauben sollten langsam in den Motorspant im Rumpf eingedreht werden, damit dieser nicht reißt. Eventuell kann mit einem passenden Bohrer vorgebohrt werden.
Hinweis! Bei der Kopf-Montage des Motors sollte das Motorkabel an der Cowling festgeklebt werden, damit es nicht an der Glocke des Motors schleift. Dies kann sonst zu Kurzschlüssen führen.