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CArts Kleiner Räuber S v 0.2

Bei der zweiten Version (deshalb v2) des Kleinen Räubers S habe ich gleich mehrere Änderungen gemacht. Die Spannweite wurde um 5 cm vergrößert, das Höhenleitwerk wurde ebenfalls um ca. 20 % vergrößert. Das Tragflächenprofil wurde geändert und vor allem wurde der Flieger gewichtsmäßig abgespeckt.

Die Hauptprobleme des des Kleinen Räubers S waren sein Übergewicht und sein Verhalten bei einem Strömungsabriss. Bedingt durch das hohe Gewicht der Vorgängerversion von 420 g war musste die Landung immer mit relativ hoher Geschwindigkeit erfolgen. Das Abreißverhalten war ebenfalls kritisch, denn bei einem Strömungsabriss aufgrund zu niedriger Geschwindigkeit drehte der Flieger abrupt über eine Fläche ab und war danach kaum noch kontrollierbar. Beides nicht gerade gute Flugeigenschaften.

Durch das neue Tragflächenprofil und die Gewichtsreduktion verfügt die neue Version jetzt über deutlich gutmütigere Flugeigenschaften. Vor allem das Abreißverhalten ist so wie es sein soll. Wird der Flieger zu langsam, nimmt er die Nase nach unten und das war's. In mehreren Versuchen habe ich bisher noch keinen Abkipper über den Flügel provozieren können. Auch im langsamen Flug lässt sich der Flieger gut beherrschen und ist vor allem gut steuerbar. Der Geschwindigkeitsbereich ist durch das nur 8% dicke Profil ziemlich breit, auch was das obere Ende angeht. Mit nur Halbgas ist der Flieger schon ziemlich flott unterwegs. Bei Vollgas wird er zur Flitzkiste. Aufgrund der kleinen Abmessungen muss man da schon aufpassen, dass man ihn nicht aus den Augen verliert. Insgesamt fliegt die Kiste nun genau so, wie ich es ursprünglich wollte. Der Kleine Räuber S ist kein Slowflyer, aber ein gut beherrschbarer kleiner, besonders kompakter Trainer, der wie ein großer geflogen werden will.

Die Tragfläche ist eine mit Depron beplankte Holm-Rippenkonstruktion. Die Festigkeit erhält sie durch einen 6 mm breiten Balsa-Nasenholm. Hauptholm und CFK-Stäbe habe ich aus Gewichtsgründen weggelassen. Die Fläche wurde vor dem Lackieren noch mit Japanpapier überzogen. Sie ist mit einer Kunststoffschraube abnehmbar am Rumpf befestigt.

Die Rumpfkonstruktion wurde vom Vorgänger übernommen. Nur die Spanten wurden vor dem Zusammenfügen der Rumpfhälften entfernt (ca. 10 g Gewichtsersparnis). Außerdem sitzen die Servos nun vorne im Rumpf und nicht hinten an den Leitwerken. Die Ansteuerung des Höhen- und Seitenleitwerks erfolgt über CFK-Stäbe. Der Akku sitzt unter der Tragfläche im Schwerpunkt, so dass es auch die Möglichkeit gibt durch einen leichteren Akku noch etwas Gewicht einzusparen. Mit dem momentan eingesetzten 800 mAh-Akku (ca. 80 g Gewicht) sind Flugzeiten von deutlich mehr als 10 Minuten kein Problem. Trotzdem reicht die Motorisierung auch mit dem jetzt eingesetzten Akku für senkrechte Steigflüge aus.


Baufotos vom Rumpf:

Zunächst werden die Spanten als Grundgerüst auf dem Plan aufgestellt, ausgerichtet und mit Stecknadeln fixiert.

Die Seitenteile werden nun mit einigen Klebepunkten an den Spanten befestigt. Die Spanten dienen nur als Grundgerüst und werden später wieder entnommen. So ergibt sich eine Gewichtseinsparung von ca. 10 g und als netter Nebeneffekt hat man im Rumpf jede Menge Platz für den RC-Einbau.

Das Beplanken des Rumpfes und das Besäumen erfolgt analog zum Vorgänger. Vor dem Zusammenfügen der beiden zugeschnittenen Rumpfhälften werden noch die Spanten entfernt. Das Bild zeigt die beiden Rumpfhälften vor dem Zusammenfügen.

Die beiden Halbschalen werden zusammengefügt und zunächst grob beschnitten. Danach wird geschliffen, verspachtelt und noch mal geschliffen. Anschließend wird der Rumpf mit Papier bespannt. Dadurch erhält er zusätzliche Steifigkeit, außerdem haftet der Lack später besser (ich arbeite ausschließlich mit wasserlöslichen Dispersionslacken). Das Ergebnis kann sich auch auf der Waage sehen lassen.

Nun wird die Rumpföffnung ausgeschnitten. Dazu benötigt man etwas Fingerspitzengefühl, damit nicht alles krumm und schepp wird. Für gerade Schnitte setze ich vorher mit Stecknadeln passende Orientierungspunkte. An den Stecknadeln wird dann ein Stahllineal angelegt. So erhalte ich gerade, saubere Schnitte. Der schräge Schnitt an der Rumpfnase wird mit einem großen, dünnen Messer ausgeführt. Die Schräge ist wichtig, damit der Rumpfdeckel später beim Abnehmen nicht hakt.

Nachdem der Rumpfdeckel ausgeschnitten ist, wird die genaue Lage der Tragflächen mittels einer Schablone angezeichnet. Der Ausschnitt für die Tragfläche wird später möglichst präzise gemacht. Hier ist Genauigkeit gefragt, da die EWD (Einstellwinkeldifferenz) bei falscher Lage der Tragfläche natürlich nicht stimmt. Die EWD ist zwar durch das Unterlegen von Karton oder Klebestreifen noch justierbar, aber je weniger man justieren muss, desto besser.

Der Rumpfdeckel ist groß genug für einen einfachen Zugang zum Rumpfinneren, um die RC-Komponenten und den Akku einzubauen. Ein passender Verschlussmechanismus hält den Deckel später da wo er bleiben soll und ermöglicht ein schnelles und einfaches Wechseln des Akkus.

Baufotos von der Tragfläche:

Als erstes wird eine Helling aus Depronschablonen auf einem Baubrett (am einfachsten auf einer verzugfreien 40 oder 50 mm Styrodur-Platte) auf dem Bauplan ausgerichtet und fixiert. Darauf kommen die Beplankung aus 2 mm dickem Styrodur, die Endleiste aus Depron und die Spanten. Das ganze wird mit 5-Minuten Weißleim zusammengeklebt und mit Stecknadeln fixiert.

Danach wird die Nasenleiste aus Depron eingeklebt. Dort wo später die Servos sitzen werden passende Verstärkungen aus Depron platziert. Verstärkungen aus Depron werden außerdem an der Auflage der Fläche im Rumpf angebracht, da die Fläche später dort ausgeschnitten wird. Alle Verstärkungen werden mit ausreichend Weißleim eingeklebt.

Nun werden überstehende Reste der Depron-Verstärkungen besäumt, damit die zweite Beplankung (hier die Unterseite der Fläche) aufgebracht werden kann.

Die zweite Seite der Beplankung aus 2 mm dickem Styrodur wird aufgebracht. Auch hier benutze ich für Weißleim für die Verbindung. Mit einer ausreichenden Menge an Stecknadeln wird die Beplankung fixiert. Nach dem Durchtrocknen des Leims (am besten einen Tag warten!) kann die Tragfläche aus der Helling entnommen werden.

Nach dem Anbringen der Nasenleiste aus 2x3 mm Balsa wird zunächst alles besäumt verschliffen und verspachtelt. Nach dem Durchrtrocknen der Spachtelmasse wird noch mal alles fein verschliffen. danach werden die Querruder ausgeschnitten und die beiden Rumpfausschnitte in der Tragfläche gefertigt. Die Ausschnitte für die Querruder werden mit 1 mm dickem Balsaholz verkleidet. Ist alles fertig, wird die Fläche mit Japanpapier bespannt. Nach einem weiteren Schleifgang kann dann lackiert werden.

Nach dem Lackieren werden die Querruder mit Tesafilm angeschlagen. Die Rudermaschinen und Anlenkungen aus CFK-Stäben und Schrumpfschlauch werden am Schluss eingebaut. Die fertige Tragfläche wiegt komplett mit Servos unter 50 Gramm. Die Anlenkung durch zwei Nanoservos ist präzise und bietet außerdem den Vorteil, die Querruder differenzieren zu können. Außerdem lassen sich so später auch Landeklappen programmieren, was die Landegeschwindigkeit noch mal deutlich reduziert und so das Handling bei der Landung vereinfacht.


Einbau der RC-Komponenten:

Das Bild zeigt den Einbau der RC-Komponenten im Rumpf des Flugzeuges. Auch die Befestigung der Tragfläche mittels einer Kunststoffschraube ist gut erkennbar. Durch die beiden Einschnitte in der Tragfläche, wird diese präzise am Rumpf ausgerichtet und verrutscht auch bei Kunstflugmanövern nicht. Durch das Entfernen der Spanten hat man nun jede Menge Platz und durch die große und einfach zu öffnende Rumpfhaube ist der Zugang zum Akku kein Problem.

Die Anlenkung von Seiten- und Höhenruder erfolgt über CFK-Stäbe mit 1 mm Durchmesser, die wiederum in CFK-Rohren von 3x2 mm Durchmesser verlaufen. Die Verbindung von den CFK-Stäben zum Ruder bzw. zum Servo wurde in bewährter Schrumpfschlauch-Bauweise ausgeführt. Einfach, leicht und spielfrei.

To be continued ...